Заточка резца заключается в придании формы и необходимого угла рабочей поверхности. Затачивают новые или затупившиеся инструменты. После заточки проводится доводка, во время которой инструменту придается острота, окончательно зачищаются рабочие поверхности.

Виды заточки

Большие металлообрабатывающие заводы специально содержат штат заточников и специальные станки для приведения резцов в рабочее состояние. Сотрудникам маленьких мастерских приходится делать это самостоятельно.

Провести заточку можно несколькими способами:

• абразивным (на шлифовальных кругах);
• химико-механическим (металл обрабатывают особыми составами);
• с помощью специальных устройств.

Абразивную заточку можно провести на заточном, токарном станке или вручную на шлифовальном бруске. Вручную очень сложно качественно заточить инструмент с соблюдением нужных углов. Осложняется процесс тем, что металл нагревается и теряет свои свойства. Поэтому результат напрямую зависит от умений токаря и его знания углов заточки.

Твердосплавные инструменты затачивают на зеленом карборунде. Резцы из различных типов стали обрабатывают шлифовальными кругами из корунда средней твердости. Первичную обработку проводят оселками с абразивом 36-46, финальную — 60-80. Перед установкой круга на токарный станок необходимо проверить целостность. Во время работы он может расколоться и поранить рабочего,а так же испортить угол заточки.

Химико-механический метод очень эффективен и быстр, обеспечивает чистую, гладкую поверхность, предупреждает формирование сколов и трещин. Применяется для затачивания крупных твердосплавных резцов. Их обрабатывают раствором медного купороса. Реактив формирует тонкий защитный слой, который смывается абразивными зернами, присутствующими в растворе. Процесс происходит в станке, оборудованном емкостью с подвижным шлифовальником. Закрепленный резец двигается возвратно-поступательно и с давлением около 0,15 кг на кв. сантиметр прижимается к абразивной поверхности.

На специализированных станках заточка резцов проводится белыми кругами из электрокорунда (быстрорежущие инструменты), зеленых из карбида кремния (твердосплавные), алмазных (для доводки).

Процесс заточки

Первой затачивают основную заднюю поверхность, потом вспомогательную заднюю поверхность, переднюю поверхность и затем радиус закругления конца. По окончании работы углы заточки сверяются с шаблоном.

Чтобы кромка получилась ровной и гладкой, инструмент нужно постоянно двигать вдоль шлифовальной поверхности. При такой работе круг дольше служит и изнашивается равномерно.

Обрабатывать инструмент можно всухую или с постоянным водяным охлаждением. Поток воды должен быть достаточным и непрерывным. Если инструмент затачивается всухую, не нужно периодически поливать его, окунать в емкость с водой. Это вызывает растрескивание поверхности и разрушение рабочей кромки.

Ручная доводка проводится:

• оселком мелкой зернистости с использованием технического масла керосина или — инструментов из различных видов стали;
• кругом из меди с использованием пасты из карбида бора и технического масла.

Доводят исключительно режущие поверхности инструмента с шириной кромки до 3 миллиметров. Эффективнее доводить резцы на станке с оселком из чугуна. Процедура проста и не требует больших временных затрат, но значительно продлевает срок эксплуатации и продуктивность инструмента. Важно соблюдать необходимые углы!

Видеоролики о затачивании резцов разных видов:

Подробные схемы и инструкции по заточке

1. Заточка резцов. Восстановление геометрической формы изношенных резцов выполняется заточкой на заточных станках; оснащенных шлифовальными кругами плоской формы для работы периферией круга, либо чашечной формы - торцом круга. Последние более удобны, так как позволяют получить на резце плоские поверхности…
Шлифовальный круг - особый режущий инструмент, состоящий из твердых абразивных зерен и связки. Благодаря высокой скорости вращения (12-15 м/сек) и большой твердости зерен он способен срезать (соскабливать) с поверхностей материалов любой твердости тонкие стружки. При этом обеспечивается высокая частота обработки, которая тем выше, чем мельче зерна круга.
По материалу зерен шлифовальные круги делятся на электрокорундовые и карбидокремниевые. Первые предназначены для заточки быстрорежущих резцов, вторые-твердосплавных. Их можно отличить по цвету. Электрокорундовые круги имеют белый, розовый, серый цвет с различными оттенками. Причем круги белого и розового цветов-высококачественные. Круги из карбида кремния, применяемые для заточки инструментов, светло-зеленого цвета.
Для заточных работ в основном пользуются кругами на керамической связке, представляющей собой обожженную огнеупорную глину в смеси с некоторыми другими связующими компонентами. Наряду с хорошей водоупорностью, пористостью и способностью сохранять рабочий профиль такая связка склонна к выкрашиванию под действием ударных нагрузок.
Кроме материала зерен, зернистости (величины зерен) и связки, шлифовальные круги характеризуются твердостью, под которой подразумевается способность связки удерживать зерна от выкрашивания. Мягкие круги в работе быстро осыпаются, твердые, наоборот, притупляются (засаливаются). Круг должен быть таким, чтобы он во время работы самозатачивался, т. е. по мере затупления зерен они должны выкрашиваться, уступая место острым зернам.
Заточку ведут в следующей последовательности: вначале затачивают переднюю поверхность, затем задние поверхности-главную и вспомогательные и после этого закругляют вершины (см. рис.20). При этом руководствуются правилами:
1. Подручник 1 регулируют так, чтобы обеспечивалось получение необходимых задних углов, расположение режущей кромки резца на уровне оси круга или немного выше, а зазор между кругом и подручником составлял бы не более 3 мм.
2. Во время заточки круг 3 должен набегать на режущую кромку в тело резца.
3. Резец удерживают руками, опирают на подручник, легко прижимают к рабочей поверхности круга и плавно перемещают вдоль нее.
4. Для направления резца при заточке задних поверхностей рекомендуется применять специальное приспособление 2, которое устанавливают под требуемым углом в плане и перемещают вместе с резцом.
5. Заточку ведут с обильным охлаждением или всухую. Периодическое замачивание нагретого резца в воде недопустимо вследствие возможного возникновения трещин на режущих кромках.
6. Засаленный или неравномерно изношенный круг правят и очищают твердым абразивным бруском из зеленого карбида кремния или специальной шарошкой с металлическими звездочками.
7. С целью защиты глаз от абразивной пыли следует пользоваться очками или прозрачным экраном.
8. Во время заточки стоять немного в стороне от плоскости вращения шлифовального круга.
9. Перед началом работы проверить надежность крепления защитного кожуха 4, состояние и действие кнопок «пуск»- «стоп», наличие и крепление заземляющего провода.
2. Доводка резцов. На рабочих поверхностях заточенных резцов остается шероховатость, которая, подобно мелким надрезам может явиться причиной возникновения трещин и выкрашивания режущих кромок в работе. Поэтому для сглаживания неровностей и повышения остроты режущих кромок резцы после заточки рекомендуется доводить.

Доводку выполняют на доводочном станке чугунным притиром 1 дисковой формы (рис. 21, а), вращающимся с небольшой скоростью 1-2 м/сек.
Предварительно на рабочую поверхность притира, смоченную керосином, наносят тонким слоем, а затем растирают абразивный доводочный порошок или специальную пасту. Для быстрорежущих резцов применяют корундовые порошки, для твердосплавных-порошки карбида бора.
При доводке резец опирают на подручник 2, слегка прижимают к притиру и медленно перемещают вдоль его поверхности. Притир должен набегать под режущую кромку со стороны тела резца, иначе будет происходить резание притира.
Доводку производят по узким ленточкам (2-4 мм) на передней и задней поверхностях вдоль главной режущей кромки и по радиусу вершины (рис 21, б). Для этого при заточке резца углы а и у делают на 2-3° больше требуемых.
В настоящее время широко используется более эффективный способ доводки резцов алмазными кругами (см. гл. XII, § 6).


3. Контроль резцов. Главные углы резца проверяются шаблоном (рис. 22, а) или измеряются настольным угломером (рис. 22, б); углы в плане - универсальным угломером.
Настольный угломер состоит из основания 1, стойки 2, кронштейна- 3 с градусной шкалой и измерительного угольника 4. При

поочередном прикладывании сторон угольника к задним и передней. поверхностям резца можно определить по градусной шкале значения задних углов a, а1 и переднего угла у.
Чистоту доведенных поверхностей, отсутствие, на режущих кромках сколов, трещин, прижогов определяют внешним осмотром при помощи лупы с 5-10-кратным увеличением.

Задачи токаря:

Токарная обработка металла. Преимущества.

Зачем нужны токарные работы по металлу ? Они позволяют добиться практически идеальной точности при изготовлении детали.

С помощью токарного станка можно обрабатывать изделия из нержавейки, цветного и черного металла и даже сплавы, устойчивые к высоким температурам.

Токарные работы по требованиям к точности можно приравнять к ювелирному делу, поэтому, если вы решили овладеть данным видом металлообработки, следует запастись терпением и желанием постоянно самосовершенствоваться. Надежным помощником в таком деле станет высокотехнологичный токарный станок.

В каких случаях нужны услуги токаря?

Как показал мой собственный опыт, данная профессия пользуется значительным спросом в машиностроении и металлообработке. Без токарной обработки не обойтись при изготовлении такого типа рабочих элементов как тела вращения. Токарные работы применяются для обработки металлических деталей любого назначения, поэтому в квалифицированных токарях нуждаются практически все промышленные отрасли. Столь серьезный спрос на мои умения в свое время безмерно удивлял моих родственников и друзей.

Как стать профессионалом в металлообработке?

Что такое токарные работы по металлу для начинающих? Это, в первую очередь, обучение пользованию токарным станком, закреплению в нем детали, последовательности действий в рабочем процессе. Все это дело техники, а вот чему реально предстоит учиться, так это искусству обработки. Руки должны быть, как у хирурга или ювелира: не дрожать и выполнять все операции быстро и точно.

Задачи токаря:

Что необходимо, чтобы достичь успехов в профессии токаря?

1. Практика прежде всего, но не менее важно читать специальную литературу. В учебниках, пособиях и руководствах 60-х, 70-х, 80-х годов есть все, что нужно. Они до сих пор популярны и помогают многим новичкам.
2. Что стало лично для меня аксиомой, так это то, что от степени заточенности резца зависит результат работы.
3. Прекрасно, если попадется хороший напарник или возможность работать с деталями разного уровня сложности и из разных материалов (медь, сталь, алюминий, полимеры).
4. Доступ к профессиональному и современному оборудованию. Передовые станки с программным обеспечением помогут выполнять заказы с высокой скоростью.

Качество работы на токарном станке по металлу во многом зависит от работы устройства и от умения токаря с ним обращаться. Токарные станки с ЧПУ - специализированное оборудование, которым оснащаются заводы. Можно для начала приобрести настольный вариант для бытового пользования или сделать его собственными руками.

Видеоурок токарной обработки детали

Постоянно совершенствуясь, всегда есть возможность добиться успехов в профессии токаря и стать тем специалистом, которого будет ценить начальство на работе или частные заказчики.

Заточка резца заключается в придании формы и необходимого угла рабочей поверхности. Затачивают новые или затупившиеся инструменты. После заточки проводится доводка, во время которой инструменту придается острота, окончательно зачищаются рабочие поверхности.

Виды заточки

различные виды резцов по металлу

Большие металлообрабатывающие заводы специально содержат штат заточников и специальные станки для приведения резцов в рабочее состояние. Сотрудникам маленьких мастерских приходится делать это самостоятельно.

Провести заточку можно несколькими способами:

• абразивным (на шлифовальных кругах);
• химико-механическим (металл обрабатывают особыми составами);
• с помощью специальных устройств.

Абразивную заточку можно провести на заточном, токарном станке или вручную на шлифовальном бруске. Вручную очень сложно качественно заточить инструмент с соблюдением нужных углов. Осложняется процесс тем, что металл нагревается и теряет свои свойства. Поэтому результат напрямую зависит от умений токаря и его знания углов заточки.

Твердосплавные инструменты затачивают на зеленом карборунде. Резцы из различных типов стали обрабатывают шлифовальными кругами из корунда средней твердости. Первичную обработку проводят оселками с абразивом 36-46, финальную — 60-80. Перед установкой круга на токарный станок необходимо проверить целостность. Во время работы он может расколоться и поранить рабочего,а так же испортить угол заточки.

Химико-механический метод очень эффективен и быстр, обеспечивает чистую, гладкую поверхность, предупреждает формирование сколов и трещин. Применяется для затачивания крупных твердосплавных резцов. Их обрабатывают раствором медного купороса. Реактив формирует тонкий защитный слой, который смывается абразивными зернами, присутствующими в растворе. Процесс происходит в станке, оборудованном емкостью с подвижным шлифовальником. Закрепленный резец двигается возвратно-поступательно и с давлением около 0,15 кг на кв. сантиметр прижимается к абразивной поверхности.

На специализированных станках заточка резцов проводится белыми кругами из электрокорунда (быстрорежущие инструменты), зеленых из карбида кремния (твердосплавные), алмазных (для доводки).

Процесс заточки

заточка резца на шлифовальном круге

Первой затачивают основную заднюю поверхность, потом вспомогательную заднюю поверхность, переднюю поверхность и затем радиус закругления конца. По окончании работы углы заточки сверяются с шаблоном.

Чтобы кромка получилась ровной и гладкой, инструмент нужно постоянно двигать вдоль шлифовальной поверхности. При такой работе круг дольше служит и изнашивается равномерно.

Обрабатывать инструмент можно всухую или с постоянным водяным охлаждением. Поток воды должен быть достаточным и непрерывным. Если инструмент затачивается всухую, не нужно периодически поливать его, окунать в емкость с водой. Это вызывает растрескивание поверхности и разрушение рабочей кромки.

Ручная доводка проводится:

• оселком мелкой зернистости с использованием технического масла керосина или — инструментов из различных видов стали;
• кругом из меди с использованием пасты из карбида бора и технического масла.

Доводят исключительно режущие поверхности инструмента с шириной кромки до 3 миллиметров. Эффективнее доводить резцы на станке с оселком из чугуна. Процедура проста и не требует больших временных затрат, но значительно продлевает срок эксплуатации и продуктивность инструмента. Важно соблюдать необходимые углы!

Видеоролики о затачивании резцов разных видов:

Подробные схемы и инструкции по заточке

Классификация и разновидности токарных резцов по металлу

Резец — основной рабочий элемент любого токарного станка, посредством которого выполняется снятие с заготовки части металла, что необходимо для получения детали требуемых размеров и формы. В промышленной сфере наиболее распространены токарные резцы, о которых мы поговорим в данной статье.

Резцы по металлу

В публикации рассмотрено устройство и размеры токарных резцов, изучена их классификация и разновидности, а также приведены рекомендации по заточке режущего инструмента в домашних условиях.

1 Особенности конструкции

Любой токарный резец состоит из двух элементов — головки и стержня, который ее удерживает. Стержень используется для закрепления режущей головки в посадочном гнезде токарного станка, он может иметь квадратное либо прямоугольное сечение.

Рассмотрим наиболее распространенные размеры стержней:

• квадратные: 40, 32, 25, 20, 16, 10, 8, 6, 4 мм;
• прямоугольные: 63*50, 50*32, 40*25, 32*20, 25*20, 25*16, 20*16, 20*12, 15*10.

Основной рабочей часть резца является его головка. Данная конструкция состоит из нескольких плоскостей, которые сведены друг к другу под строго заданным углом, что позволяет одним и тем же резцом выполнять множество металлообрабатывающих операций.

Схема токарного резца

Стандартное устройство токарного резца вы можете увидеть на схеме, его типичная конструкция состоит из следующих основных узлов:

• задний угол (a);
• передний угол (Y);
• угол заострения (B);
• угол резания (Q);
• главный угол в плане (F)

Главный задний угол обозначается номенклатурой «Альфа9raquo;, он представляет собой угол между плоскостью резания и задней стороной резца. Данный элемент выполняет важную функциональную задачу — они снижает силу трения тыльной стороны резца об обрабатываемую заготовку, что обеспечивает минимальную шероховатость поверхности детали. Чем меньше задний угол, тем сильнее изнашивается резец и тем хуже точность обработки. На практике задний угол уменьшают при работе с твердой сталью и увеличивают при обработке мягких металлов.

Передний угол (Y — гамма) представляет собой угол между передней стороной резца и главной режущей кромкой. Правильно подобранный передний угол обеспечивает тонкое удаление слоя снимаемого металла, без смятия нижерасположенного слоя стали. При превышении данного угла на 5 и более градусов от нормы значительно уменьшается прочность режущей кромки, что приводит к снижению ее эксплуатационного ресурса в 3-4 раза.

Токарная обработка металла

Главный угол в плане (F — фи) — кромка, параметры которой влияют на характер срезания металла больше всего. При изменении данного угла меняется толщина слоя срезаемого металла, что позволяет добиваться разного типа среза при одинаковом усилии и скорости подаче резца. Чем меньше угол F, тем более прочной является данная кромка, но при этом возникает необходимость значительного увеличения усилия подачи, что может привести к появлению вибраций при обработке.
к меню

1.1 Классификация и виды резцов

Согласно положениям действующих ГОСТ, токарные резцы классифицируются на разновидности по таким параметрам как тип конструкции, качество сборки, способ монтажа, направление подачи и способу обработки. Рассмотрим виды резцов в зависимости от их конструкции:

1. Цельные — резцы, в которых стержень и головка являются монолитными, это наиболее дорогая разновидность режущих инструментов. Для их производства используются углеродистые виды стали, что обеспечивает максимальную износоустойчивость конструкции.
2. Приварные — головка фиксируется на стержне посредством сварки. Качество инструмента непосредственно зависит от правильности приварки, несоблюдение технологии которой является причиной появления в соединительном шве микротрещин, приводящих к быстрой деформации резца.
3. С механическим соединением. Данный способ фиксации в основном используются при производстве резцов из керамических материалов, однако существуют и механические резцы из сталей регулируемого типа, конструкция которых позволяет изменять положение головки по отношению к стержню.

Классификация по креплению режущей части

В зависимости от качества металлообработки выделяют 3 вида резцов — черновые, получистовые и чистовые. Черновые инструменты позволяют выполнять обработку на высокой скорости, также они способны снимать максимально толстый слой металла. Такие резцы отличаются высокой механической прочностью, они устойчивы к нагреву и износу, однако качество обработки достаточно низкое. Получистовые и чистовые резцы используются для доводки заготовки после черновой обработки. Они предназначены для подачи на небольшой скорости и снятия минимального по толщине слоя стружки.

Классифицируется режущий инструмент и в соответствии со способом установки в токарный станок, в зависимости от которой резцы бывают радиальные и тангенциальные:

• радиальные смонтированы под углом 90 градусов к плоскости обрабатываемой детали, что обеспечивает возможность использования более удобных в заточке типов режущих кромок;
• тангенциальные резцы монтируются под наклоном, отличающимся от прямого угла, им характерна усложненная схема установки, но при этом дают возможность получения максимально качественного снятия стружки.

В зависимости от того с какой стороны по отношению к обрабатываемой поверхности находится режущая кромка головки резцы классифицируются на правые и левые. Также инструменты делятся на виды по размещению режущей кромки относительно державки (стержня) на прямые, оттянутые, изогнутые и отогнутые.

Классификация по назначению

Однако основным параметром классификации режущего инструмента для токарных станков является способ обработки, согласно которому резец может быть:

• проходной — предназначен для выполнения таких технологических операций как обточка и подрезка, монтируется на станки с продольной и поперечной подачей;
• подрезной — устанавливается исключительно на станки с поперечной подачей;
• отрезной — для станков с поперечной подачей, используется для обработки торцов и проточки кольцевых пазов;
• расточный — используется для обработки отверстий глухого и сквозного типа;
• фасонный — предназначен для снятия фасок и обработки фасонных поверхностей;
• резьбовой — может быть круглым, прямым либо изогнутым, применяется для нарезки наружной и внутренней резьбы.

Также классификация резцов осуществляется исходя из материала их изготовления. Выделяют три группы — из твердых сплавов (вольфрамовые, титан -вольфрамовые и тантало-вольфрамовые), из быстрорежущей и углеродистой стали. Универсальными являются титан-вольфрамовые резцы, которые пригодны для обработки любых типов металла.
к меню

1.2 Приспособление для заточки токарных резцов (видео)

Ключевыми параметрами, характеризующими эксплуатационные возможности любого набора токарных резцов по металлу, являются:

• геометрия режущих кромок;
• устойчивость к деформациям и вибрации кромок и стержня;
• материал изготовления;
• способ установки конструкции в резцедержатель;
• способ снятия стружки;
• геометрические размеры инструмента;
• качество обработки.

Именно соотношение данных факторов формирует пригодность резца к конкретному режиму обработки. Выбирая набор токарных резцов по металлу первоначально определитесь, какую марку стали чаще вы будете обрабатывать чаще всего.

Затем нужно определить приоритетное требования к обработке — это может быть точность снятия (толщина слоя стружки и соблюдение геометрических размеров обрабатываемых деталей) либо его качество (отсутствие шероховатости, гладкость поверхности). Понимание данных параметров позволяет правильно определить требуемый тип резцов в соответствии с их характеристиками, указанными производителем в паспорте к изделию.

Заточка резцов в процессе их эксплуатации требуется регулярно, так как даже изделия из наиболее прочных сортов стали со временем изнашиваются. Для заточки необходимо использовать специальное оборудование — точильно-шлифовальный станок, при этом агрегат должен быть обязательно оснащен системой постоянного охлаждения.

Такие станки оснащены двумя рабочими кругами: первый — из карбида кремния (используется для заточки изделий из быстрорежущей стали), второй — из электрокорунда (для работы с твердосплавными инструментами). Затачивая резец своими руками первоначально нужно обработать главную поверхность, после нее затачивается задняя и вспомогательная плоскость, в последнюю очередь выводится передняя поверхность до тех пор, пока не будет получена идеально ровная режущая кромка. Проверка углов заточки выполняется с помощью стандартных шаблонов, которые можно приобрести в специализированных магазинах.

Описание моделей и типов резцов для токарного станка

Одним из наиболее функциональных средств для выполнения разного рода металлообработки считаются токарные станки. В подобном оборудовании в качестве оснастки применяются специальные резцы по металлу. Данный тип инструмента выступает в роли режущего инструмента для качественной обработки элементов и деталей самой разнообразной формы.

Конструкция резца для станка

Элементы токарного резца

Как правило, любые резцы по металлу можно подразделить на две составляющих: державка и головка. В свою очередь, головка – это часть, которая является исполнительной и состоит из нескольких плоскостей и режущих кромок, предварительно заправленных под определенными углами.

Державка обеспечивает фиксацию резцов в держателе. При условии среза державка выглядит в форме прямоугольника или квадрата. Необходимо отметить несколько стандартных размеров сечений каждой из форм.

Сегодня существует такие конструкции резцов:

Токарные резцы а — прямые б — отогнутые в — изогнутые г — с оттянутой головкой

• прямые – державка данного инструмента с рабочей головкой располагается на одной или двух осях;
• изогнутые – инструмент, который имеет державку изогнутой формы;
• отогнутые – относительно державки рабочая головка инструмента является изогнутой;
• оттянутые – ширина головки немного меньше, нежели ширина державки. При этом головка может располагаться на одной оси с державкой или же быть смещенной относительно ее.

Классификация и разновидности инструмента

Виды резцов и проделываемых с их помощью работ

Как правило, резцы по металлу классифицируются по следующим параметрам и подразделяются на такие виды.

По конструктивным особенностям:

Цельные резцы

По качественным характеристикам обработки:

Черновые резцы

• Черновые. Данный вид резцов для станка применяется для чернового точения, в процессе которого наблюдается сравнительно высокая скорость резания, а также снимается крупная в ширину стружка.
• Чистовые и получистовые. Основное их применение – для чистовой обработки уже готовых изделий. При этом скорость резания достаточно мала, а стружка снимается небольшой толщиной.

По принципу установки относительно поверхности, которая обрабатывается:

Радиальные резцы

• Радиальные виды. Непосредственно в момент обработки деталей, резец станка располагается под углом 90 0 относительно оси заготовки, обработка которой предполагается. Данный вид инструмента получил достаточно широкое распространение в промышленной сфере, поскольку отличается простотой в процессе крепления на станках и имеет огромный ассортимент геометрических параметров.
• Тангенциальные виды. В процессе функционирования расположение элемента токарного станка осуществляется под углом, который не должен быть равен 90 0. относительно оси будущей заготовки.

Касательно вида обработки:

Виды токарных резцов в зависимости от типа обработки

• Проходные. Обеспечивают обработку поверхности заготовки, которая закрепляется на оборудовании.
• Подрезные. Обработка поверхности заготовки, предварительно закрепленной на оборудовании, которые имеет поперечную подачу.
• Отрезные. Используются для того, чтобы обработать поверхность детали, в частности отрезать или же проточить канавки.
• Расточные виды инструментов для токарного станка. Обеспечивают обработку и расточку сквозных отверстий, углублений или выемок.
• Резьбовые. Требуются для нарезки внутренней и наружной резьбы. Отметим, что при этом сечение может быть как квадратное, так и трацепевидное или прямоугольное.

Особенности заточки инструментария

Крупные металлообрабатывающие предприятия оснащены специальным оборудованием для приведения резцов в рабочее состояние. Как правило, их заточка выполняется следующими способами:

• абразивный метод (с применением шлифованных кругов);
• химико-маханнический (заточка выполняется с использованием особых составов);
• с применением специальных устройств.

Абразивная заточка может осуществляться на токарном, заточном или же самостоятельно на шлифовальном бруске. При этом выполнить качественную заточку инструмента своими руками со строгим соблюдением требуемых углов достаточно сложно.

Фото процесса заточки токарного резца Химико-механический способ является достаточно эффективным, при этом обеспечивает ровную и чистую поверхностью. Кроме этого, предупреждается возникновение каких-либо повреждений и сколов. Заточка данным методом применяется для обработки крупных твердосплавных инструментов. Их обрабатывают специальным раствором медного купороса, при этом формируется защитный слой.

Непосредственно заточка происходит на оборудовании, которое оснащается емкостью с подвижным шлифовальником. На специализированном промышленном оборудовании заточка инструментария для токарного станка выполняется с использованием белых кругов из электрокорунда.

Заключение

Перед тем, как подобрать качественный резец, необходимо учесть ряд рекомендаций. Во-первых, необходимо определиться с видом металла, работа с которым предстоит в дальнейшем. Во-вторых, обязательно необходимо учесть степень нагрузки на инструмент, и какие виды операций предполагается проводить. Главное – обозначить насколько важным является строгое следование критериям износостойкости будущего приспособления.

Видео: Заточка токарных резцов на технологической пластине

Особенности фрезерных станков с компьютерным обеспечением по обработке металла

Конструктивные особенности токарных, торцовочных и токарно-винтовых станков

Возвращаем металлу блеск и красоту с помощью полировки

Резец для токарного станка по металлу. Виды и заточка резцов для токарного станка по металлу

13 признаков, что у вас самый лучший муж Мужья – это воистину великие люди. Как жаль, что хорошие супруги не растут на деревьях. Если ваша вторая половинка делает эти 13 вещей, то вы можете с.

Как выглядеть моложе: лучшие стрижки для тех, кому за 30, 40, 50, 60 Девушки в 20 лет не волнуются о форме и длине прически. Кажется, молодость создана для экспериментов над внешностью и дерзких локонов. Однако уже посл.

Зачем нужен крошечный карман на джинсах? Все знают, что есть крошечный карман на джинсах, но мало кто задумывался, зачем он может быть нужен. Интересно, что первоначально он был местом для хр.

10 очаровательных звездных детей, которые сегодня выглядят совсем иначе Время летит, и однажды маленькие знаменитости становятся взрослыми личностями, которых уже не узнать. Миловидные мальчишки и девчонки превращаются в с.

15 симптомов рака, которые женщины чаще всего игнорируют Многие признаки рака похожи на симптомы других заболеваний или состояний, поэтому их часто игнорируют. Обращайте внимание на свое тело. Если вы замети.

Наши предки спали не так, как мы. Что мы делаем неправильно? В это трудно поверить, но ученые и многие историки склоняются к мнению, что современный человек спит совсем не так, как его древние предки. Изначально.

Токарные резцы – как их затачивать?

Токарные резцы эксплуатируются на разных токарных агрегатах, являясь для них рабочим инструментом для обработки фасонных и иных изделий, плоскостей, с их помощью можно производить нарезание резьбы, а также многие другие операции.

1. Из каких частей состоят резцы для токарных агрегатов?
2. Классификация резцов для токарного оборудования
3. Как затачивать режущий инструмент для токарного станка?

1 Из каких частей состоят резцы для токарных агрегатов?

Токарные резцы включают в себя два ключевых элемента – стержень для фиксации в специальном станочном держателе и головку. Поверхность, предназначенная для схода стружки с детали, называется передней. Под задними же (либо вспомогательными, либо основными) понимают поверхности, к которым обращено изделие, подвергаемое металлообработке.

Металлообработку заготовок производит режущая главная кромка, формирующаяся задней (основной) и передней поверхностями приспособлений. Токарные резцы, кроме того, имеют и дополнительную кромку. Она создается пересечением вспомогательной и основной поверхностей. Причем место этого пересечения именуют вершиной инструмента.

Большое значение для технических возможностей станка, работающего с резцами, имеют их углы, которые принято делить на вспомогательные и главные. Последние из указанных замеряют в плоскости, являющейся проекцией основной кромки на секущую (то есть на главную) плоскость.

Описываются углы такими плоскостями:

• Основной. Она наложена на опорную нижнюю поверхность инструмента и является параллельной направлениям подач станка.
• Плоскостью резания. Она пересекает основную режущую кромку и размещается по отношению к поверхности обработки по касательной.

Различают углы заострения (между задней основной и передней поверхностями резца), задние главные (между плоскостью обработки и задней основной поверхностью), передние главные (между перпендикулярной плоскостью и передней частью инструмента). Все указанные углы в сумме равняются 90 градусам.

Кроме того, резцы для станка описывают и далее приведенные углы:

• между направлением подачи и проекцией режущей основной кромки;
• между плоскостью обработки и передней резцовой поверхностью;
• между проекциями вспомогательной и основной кромок.

2 Классификация резцов для токарного оборудования

Токарные резцы делят на различные типы. По виду обработки они могут быть:

• расточными – применяются для получения отверстий (изготавливаются по ГОСТ 10044, 9795, 18872, 18063, 18062, 28981 и др.);
• проходными – для обработки деталей вдоль их оси вращения (ГОСТ 18869, 18878, 18868, 18877, 18870);
• канавочными – для формирования канавок на поверхностях (внутренних и внешних) цилиндрической формы (ГОСТ 18874 и 28&78);
• фасочными – с их помощью производится снятие с заготовок фасок (ГОСТ 18875);
• подрезными – для торцевания либо уменьшения уступов (ГОСТ 29132, 28980, 18871, 26611, 18880);
• резьбонарезными – они предназначены для нарезания резьбы с помощью токарного станка (ГОСТ 18885 и 18876);
• фасонными – используются при выполнении специфических и индивидуальных металлообрабатывающих работ.

Также широко применяются отрезные токарные резцы. которые позволяют выполнять узкие канавки на заготовках и отрезать детали под прямым углом. Они производятся по ГОСТ 28987 (сборные пластинчатые) и ГОСТ 18874 (сделаны из быстрорежущей стали). По подаче резцовый инструмент относят к левому или правому. Левыми резцами осуществляют обработку по направлению к задней бабке станка, правыми – к передней.

Режущая часть интересующего нас токарного инструмента может изготавливаться из металлокерамического, быстрорежущего, алмазного либо твердосплавного материала. Токарные резцы из твердых сплавов используются для обработки на агрегатах с большой скоростью подачи цветных и черных металлов. Быстрорежущие больше подходят для токарного оборудования относительно малой мощности.

При отсутствии ударной нагрузки рекомендуется применять инструменты с пластинками из металлокерамики. Ими обычно обрабатывают стальные и чугунные заготовки. А алмазные приспособления предназначаются для растачивания и тонкого точения деталей из сплавов на основе цветных металлов. Головки токарных резцов по металлу имеют две разные формы. Исходя из этого, инструмент делят на отогнутый и прямой.

У отогнутых режущих приспособлений (например, у проходных по ГОСТ 18868) ось имеет наклон в одну из сторон. У прямых резцов (например, у проходных по ГОСТ 18878) ось не имеет отклонений.

Также токарные резцы относят к сборным либо напайным (наварным) по виду соединения их стержня и металлорежущей части. Проще изготавливать сварные инструменты для токарного станка, но их рабочий потенциал обычно меньше, чем у сварных резцов. Отметим, что быстрорежущий инструмент всегда выполняется при помощи сварки, а другие токарные резцы могут быть и сборными, и наварными.

3 Как затачивать режущий инструмент для токарного станка?

Любые токарные резцы, за исключением тех, которые делаются с одноразовыми сменными пластинами, периодически затачивают. Эта операция обеспечивает им требуемые величины углов и нужную по технологическому процессу форму. Заточка токарных резцов на крупных предприятиях производится на специальных агрегатах. Такую работу на заводах выполняют отдельные подразделения.

В домашних условиях, а также на небольших предприятиях, заточка резцов осуществляется при помощи разных по типу приспособлений, химических реактивов и кругов для шлифования. Самым простым и недорогим способом возвращения инструменту его рабочих параметров является его заточка на несложном заточном агрегате либо на ручном точиле посредством использования абразивных кругов.

Ручная заточка по своему качеству значительно уступает станочной, но если другого варианта нет, вполне можно применять ручное точило. Здесь главное – правильно подобрать шлифовальный круг. Для заточки твердосплавных инструментов оптимально подходят круги из карборунда зеленого цвета. А токарные резцы из обычных углеродистых либо быстрорежущих сплавов желательно затачивать средними по твердости корундовыми кругами.

Процесс заточки советуем выполнять с охлаждением (нужно равномерно подавать холодную воду на то место, где происходит контакт круга с обрабатываемым инструментом). Допускается и сухая заточка, но тогда после выполнения операции нельзя погружать резец в холодную воду из-за высокого риска появления трещин, ведущих к повышенной ломкости режущего токарного приспособления.

Стандартная схема заточки следующая: сначала обрабатывается задняя основная грань, потом задняя вспомогательная и после этого передняя. На финальном этапе затачивается вершина резца (радиус ее закругления). Важно постоянно передвигать затачиваемый инструмент вдоль поверхности шлифовального круга, стараясь несильно прижимать его к абразиву.

Обязательной операцией после заточки является доводка резца, а точнее его режущих граней – участков возле кромки шириной до четырех миллиметров. Твердосплавные токарные инструменты доводят с помощью медных оселков, смазанных специальным пастообразным составом или композицией керосина и карбида бора. Остальные виды резцов обрабатывают оселком с малым уровнем абразивности, смоченном в машинном масле либо керосине.

Трубогиб ручной ТР и другие марки – рассматриваем типы этого приспособления

В этой статье мы рассмотрим различные механические трубогибы, которые можно использовать руками, применяя только мускульную.

Виды сварочных аппаратов – обзор популярных моделей

Статья подскажет вам, какое специальное оборудование имеет смысл приобрести, если вы планируете производить работы по.

Заточка резца необходима для придания требуемой формы и угла рабочей поверхности. Производится она при превышении допустимых параметров износа резца, или перед началом работы новым инструментом. Данная операция позволяет значительно продлить срок эксплуатации оснастки, но требует строго соблюдения технологии работ.

Когда необходима заточка резца

В процессе точения происходит трение стружки о переднюю поверхность инструмента и обрабатываемой детали о заднюю в зоне реза. При одновременном значительном повышении температуры происходит постепенный износ детали.

При превышении максимально допустимой величины износа резец не может быть использован для дальнейшего проведения работ и требует заточки и доводки по передней и задней поверхности.

Допустимая величина износа указана в таблице ниже

Инструмент для заточки

Для абразивной заточки резца может быть использован заточной или токарный станок. Для твердосплавного инструмента используется зеленый карборунд средней твердости. Для первичной обработки абразив круга должен составлять 36-46, при завершении процесса – 60-80. Для высокого качества заточки необходим целый круг, без дефектов и нарушения геометрии.

Для заточки токарных резцов широко применяются и алмазные круги, что обеспечивает высокую чистоту режущих поверхностей. В сравнении с карборундовыми кругами чистота поверхности резца повышается на два класса, увеличивается производительность работ. Применение алмазных кругов увеличивает и ресурс работы инструмента – возможное количество переточек резца увеличивается на 20-30%. Но следует учесть, что экономически целесообразно применение заточки алмазным инструментом при припуске не более 0,2 мм. При большем значении рекомендует предварительная заточка карборундовым кругом.

Порядок и особенности

В зависимости от характера износа и конструкции оснастки производится заточка по передней, задней или обеим поверхностям. На рисунке ниже указаны все поверхности токарного резца

Для стандартных резцов, как правило, применяется заточка по всем режущим поверхностям. При незначительном износе восстанавливается геометрия только задней поверхности. Оснастка для многорезцовых станков восстанавливается только по задней поверхности, фасонная – только по передней.

Стандартный порядок заточки:

• Основная задняя поверхность.
• Вспомогательная задняя поверхность.
• Передняя поверхность.
• Радиус закругления конца.

Параметры заточки задней поверхности указаны на рисунке ниже

На рисунке (а) указана задняя поверхность с одной плоскостью заточки, на рисунке (б) – с несколькими. При напайке твердосплавных пластин задняя поверхность имеет три плоскости:

• по фаске высотой не меньше чем 1,5 мм под углом а;
• по оставшейся высоте под углом а+3°;
• по державке под углом а+5°.

Заточка передней поверхности твердосплавных резцов имеет гораздо большее количество разновидностей (см. рис. ниже).

Основные формы:

• Плоская с положительным передним углом (а).
• Плоская с отрицательным углом (б).
• Криволинейная с отрицательным углом (в).
• Плоская с отрицательным углом для черновой обработки (г).
• Криволинейные с отрицательным углом для нержавеющих сталей (д), и других материалов (е)

В процессе заточки необходимо чтобы режущая кромка обрабатываемого инструмента располагалась на линии центра заточного станка или ниже не более чем на 3-5 мм. Направление вращения круга должно обеспечить прижим пластинки к державке, т. е. идти на пластинку. В процессе работы желательна непрерывная подача охлаждающей жидкости. При периодическом охлаждении возможно перенапряжение структуры материала и появление микротрещин.

При заточке необходим легкий нажим и постоянное перемещение вдоль поверхности круга для формирования ровной поверхности. После завершения заточки геометрия инструмента проверяется с помощью шаблонов или специальных приборов.

Доводка инструмента

После заточки необходима последовательная притирка рабочих поверхностей в том же порядка, как производилась заточка. При доводке необходимо удалить все шероховатости и отполировать поверхность до зеркального блеска. Чем чище поверхность, тем ниже трение при точении и выше стойкость инструмента.

Доводка осуществляется с помощью абразивных паст карбида бора на вращающемся чугунном диске (не более 2 м/с). Может использоваться паста ГОИ или другие специальные материалы для полировки. Для полировки паста наносится на диск. Далее, при вращении диска, резец прижимается и зерна абразивной пасты сглаживают имеющиеся шероховатости. Таким образом, полностью восстанавливается геометрия и первоначальная чистота рабочей поверхности резца, обеспечивается его пригодность к дальнейшей эксплуатации.